La gelée est très populaire auprès des consommateurs du monde entier, grâce à sa texture élastique et onctueuse et à sa gamme variée de saveurs. Cependant, son processus de production est complexe, impliquant des dizaines d'étapes, depuis le mélange des ingrédients, le remplissage et le scellage jusqu'à la stérilisation, le refroidissement et l'emballage final. Les produits finis en gelée nécessitent des transferts fréquents entre différentes pièces d'équipement de production ; même le moindre oubli pendant le transport peut facilement entraîner des problèmes tels qu'une déformation du gobelet due à la compression, des rayures sur le film d'étanchéité, ou encore des fuites et des bris.

●  Matériaux transportés : ingrédients tels que poudre de gelée et sucre cristallisé, ainsi que produits de gelée finis (post-scellage et stérilisation).

●  Étapes d'application : Couvre l'ensemble de la chaîne de production, y compris le transport des ingrédients jusqu'à la bouilloire bouillante, le remplissage et le moulage, le scellage, la stérilisation, le refroidissement et la prise, l'inspection et l'emballage.

●  Défis de la chaîne de production de gelée : températures élevées et positionnement élevé de la bouilloire bouillante pendant la phase initiale ; la nécessité d'évacuer l'eau de la gelée après refroidissement et stérilisation au stade intermédiaire ; et l'obligation de surélever la gelée pour qu'elle entre dans la machine de conditionnement lors de l'étape finale. S’agissant d’une application agroalimentaire, les conditions de production doivent être conformes aux normes d’hygiène et de sécurité alimentaire.
 

Défis liés à l'alimentation en matières premières : La préparation du mélange de gelée nécessite l'ajout de grandes quantités d'ingrédients en poudre, tels que de la poudre de gelée et du sucre cristallisé. Le récipient de cuisson est positionné à une hauteur importante et l'environnement de fonctionnement est caractérisé par des températures élevées. S'appuyer sur une alimentation manuelle implique non seulement une intensité de travail élevée et des risques pour la sécurité, tels que des brûlures potentielles dues à la chaleur, mais rend également difficile la garantie d'un transfert efficace des matériaux.


Solution : Le convoyeur à vis est entièrement construit en acier inoxydable 304 de qualité alimentaire, permettant le transport des poudres de manière fermée et sans contact. En éliminant le besoin de grimper manuellement pour charger les matériaux, le système évite les risques associés aux opérations à haute température, garantit la sécurité et l'hygiène de la manipulation des matières premières et améliore considérablement le niveau d'automatisation du processus de préparation des ingrédients.
 

Défis de transport : Après refroidissement et stérilisation, les produits en gelée sortent généralement de la ligne à un niveau bas, alors que l'entrée de la machine de conditionnement en aval est située beaucoup plus haut, ce qui nécessite un équipement de levage pour le transfert. Le film d'étanchéité des gobelets à gelée est très sensible aux rayures, et les gobelets eux-mêmes sont sujets aux fuites ou à la déformation sous pression ; par conséquent, les équipements de transport doivent répondre à des normes de protection strictes.


Solution : L'équipement de levage doit garantir la protection des produits et la prévention des dommages, utiliser des matériaux de qualité alimentaire et faciliter le nettoyage et l'entretien. Un convoyeur à bande PU de qualité alimentaire répond parfaitement à ces exigences de production.
 

Cette solution de transport pour les lignes de production de gelée surmonte les limites des équipements conventionnels à usage général en étant conçue sur mesure pour les caractéristiques spécifiques des produits en gelée. Centré sur un transport fluide, une protection supérieure des produits, une conformité hygiénique et une efficacité intelligente, il résout efficacement les principaux problèmes de la logistique de production de gelée. Grâce à la mise à niveau des équipements et à l'optimisation des processus, la solution permet aux fabricants de produits alimentaires d'atteindre quatre objectifs fondamentaux : améliorer la qualité, réduire les coûts, accroître l'efficacité et garantir la conformité, facilitant ainsi la normalisation et la transformation intelligente des lignes de production et améliorant la compétitivité du marché.